Em 2016, ano de fundação da McFlu, fomos contemplados com uma solicitação para a realização de um survey em uma unidade cuja aplicação era analisadores de oxigênio para a segurança de processos. Segundo o cliente, sua satisfação com seus analisadores de segurança estava baixa pois constantemente sofriam com paradas de processos em decorrência de altos índices de oxigênio, o que era um ponto crítico e causava a parada imediata da planta.
Estes alarmes eram constantes, e as perdas da unidade começaram a tornar-se inviáveis, causando uma alta dedicação de mão de obra dos funcionários da operação para a identificação da causa do problema. Além disso, acabavam tendo que alocar mão de obra em caráter especial para os instrumentistas que, muitas vezes já haviam deixado a unidade e eram novamente convocados para a realização da manutenção e calibração dos sistemas, para confirmar que os mesmos encontravam-se seguros e aptos ao religamento do processo.
Fomos então à unidade para avaliar os pontos de falhas e causa raiz do problema. Ali identificamos uma série de falhas conceituais na construção do sistema, além da aplicação de materiais inadequados nas linhas de transporte e intervenções não adequadas nos equipamentos.
Mapeando o processo e histórico, realizamos um mapa de intervenções imediatas de baixo custo em que, com um investimento mínimo, eliminaríamos mais de 50% das paradas da planta e, com algum treinamento adicional para gestores, operadores e instrumentistas de manutenção, conseguiríamos reduzir estas paradas em até 90%.
conseguiu uma redução de 92% do tempo de paradas da planta, resultando em uma economia de mais de U$ 200.000,00 em horas de produção no decorrer do período.
Os trabalhos foram programados conforme o mapeamento da McFlu. Foram adequados os pontos mecânicos, retrabalhadas as linhas de transporte e realizada uma drástica intervenção no sistema para sua limpeza, desobstrução e certificação de funcionamento. Posteriormente, as equipes foram treinadas e apresentadas ao que chamavam de “caixa preta”. Assim como nas aplicações aeronáuticas, há a ciência da importância do dispositivo para a unidade, porém ninguém entendia completamente como o equipamento atuava e qual a profundidade dos efeitos que intervenções poderiam causar no sistema.
Através do treinamento dado pela McFlu, as equipes passaram a entender conceitualmente seu produto, tanto operacionalmente quanto em sua concepção. Isso os fez entender melhor quais ações causavam maior interferência nas análises, representavam riscos aos resultados e possibilitavam falhas e danos aos equipamentos.
Os trabalhos duraram aproximadamente 10 dias, sendo 5 dias de parada de planta realizada em duas etapas, em que o foco foi aplicado às correções mecânicas. Depois disso, 2 dias de treinamento teórico do sistema com aproximadamente 8 horas de duração, e os demais 3 dias com trabalhos e treinamentos operacionais de campo em paralelo à produção, atestando o correto funcionamento dos sistemas e auxiliando os operadores e instrumentistas a entender e visualizar rapidamente as ocorrências, assim podendo saná-las antes que os sistemas de segurança ocasionassem a parada de planta como acontecia anteriormente.
Após essas correções e treinamentos, realizou-se um acompanhamento por 12 meses da unidade, onde se pode verificar o sucesso das intervenções iniciais. Com um investimento mínimo e a realização de aproximadamente 60% das atividades propostas, a McFlu, juntamente com as equipes de instrumentação da unidade, conseguiu uma redução de 92% do tempo de paradas da planta, resultando em uma economia de mais de U$ 200.000,00 em horas de produção no decorrer do período.
Esse projeto foi um sucesso absoluto, resultado do conhecimento, entendimento do processo, dedicação e responsabilidade da McFlu aos seus clientes e solicitações.
